Главный технолог МНПЗ рассказал об импортозамещении катализаторов

В беседе с «Рупеком» главный технолог АО «Газпромнефть-МНПЗ» Сергей Кузнецов поделился своим видением проектов по импортозамещению катализаторов для нефтепереработки, озвучил основные планы по модернизации МНПЗ, прокомментировал возможность перехода на топливо пятого экологического класса.

Давайте начнем нашу беседу с одной из наиболее актуальных тем в сфере нефтепереработки — импортозамещения. Как Вы в целом воспринимаете инициативы, направленные на замещение катализаторов?

Я убежден, что последние 15 лет, если не 20, индустрия развивалась в единственном направлении: мы пользовались услугами в основном зарубежных производителей. С одной стороны, так мы решали насущную задачу, обеспечивая себя современными катализаторами, которые позволяли получать качественные нефтепродукты и высокие выходы. С другой стороны, мы, мягко говоря, «душили» отечественную отрасль, которая, конечно, отставала от зарубежного уровня, но однозначно составляла конкуренцию в ряде направлений.

Сейчас ситуация изменилась, все планируют заместиться. Есть направления, по которым понятно, как реализовывать проекты по замещению. Это, например, катализаторы каталитического крекинга. Входящая в периметр «Газпром нефти» Омская катализаторная фабрика, которая сейчас имеет четкий план по модернизации и расширению производства, безусловно, способна удовлетворить спрос со стороны российского рынка на данные катализаторы.

Полностью ли закрываются потребности Московского НПЗ в данной продукции поставками омского предприятия?

Да, конечно. Мы работаем с апреля 2014 года на катализаторах Омской катализаторной фабрики, она полностью закрывает потребности Московского и Омского НПЗ.

А для рынка за периметром компании что-то остается?

Сейчас за счет омских катализаторов закрываются потребности только двух заводов «Газпром нефти». У омского предприятия, разумеется, есть планы по увеличению объемов производства для обеспечения других предприятий.

Другая не менее важная цель — улучшить качество производимых катализаторов, чтобы превзойти уровень основных зарубежных конкурентов: BASF и Grace. В целом, понимание того, как это сделать, уже есть. Научная база имеется. Омский завод тесно сотрудничает с Институтом проблем переработки углеводородов, который также базируется в Омске и входит в структуру Сибирского отделения РАН.

«Газпром нефть» планирует провести реконструкцию катализаторной фабрики, соответственно, улучшить качество продукции и приступить к выпуску усовершенствованной марки катализатора каталитического крекинга уже во втором квартале 2016 года.

Уже сейчас ясно, что по направлению катализаторов каткрекинга импортозамещение можно провести в полном объеме. Однако у Омска более амбициозные цели — сделать крупное катализаторное производство, ориентированное на выпуск катализаторов для различных процессов нефтепереработки.

Насколько, по Вашему мнению, можно заместить импортную продукцию в таких процессах, как гидрокрекинг и гидроочистка?

По катализаторам гидроочистки особых технологических сложностей нет. В России такие катализаторы производились и раньше, более того, они до сих пор используются на ряде промышленных установок. Отечественные катализаторы гидроочистки однозначно были не хуже импортных. В научных институтах есть разработки, которые можно постепенно внедрять в производство.

Что касается катализаторов гидрокрекинга, то такая продукция в стране в промышленных объемах не выпускается. Все существующие установки гидрокрекинга работают исключительно на привозных катализаторах.

Катализаторы риформинга в России также производятся, часть компаний используют именно отечественную продукцию. К примеру, по содержанию каталитически активных драгметаллов, в первую очередь платины, отличий не просматривается. Я думаю, что и в этом направлении можно безболезненно заместиться.

Как Вы оцениваете перспективы замещения в сегментах изомеризации и алкилирования?

Для процесса изомеризации в России уже разработаны высокоэффективные катализаторы. Например, на Омском НПЗ применяется отечественная технология и отечественный катализатор. Никаких проблем с эксплуатацией не возникало.

По сернокислотному алкилированию, на мой взгляд, также все предельно ясно. По твердокислотному алкилированию ситуация обстоит сложнее. В настоящее время «Газпром нефть» ведет разработки в этом направлении. Совместно с Институтом нефтехимического синтеза имени А. В. Топчиева РАН идет строительство пилотной установки в Электрогорске (Московская область). В 2016 году мы планируем ее запустить. Если результаты будут соответствовать прогнозам, то появится возможность получить исходные данные для выполнения базового проекта промышленной установки. Это будет прецедент для международного сообщества.

А если рассматривать вопрос концептуально, зачем вообще заниматься импортозамещением в нефтепереработке?

Во-первых, изменилась политическая обстановка. Поставки катализаторов, конечно, продолжаются, но, если рассматривать возможность прекращения поставок (теоретически), отечественная нефтепереработка столкнется с очевидными сложностями. При таком сценарии России придется производить собственные катализаторы, которые в ближайшей перспективе не смогут полностью соответствовать импортным, что повлияет на качество продукции, затраты и операционные показатели производителей топлива.

Тем не менее нужно понимать, что у нас есть различные научные школы, есть Институт катализа им. Г. К. Борескова СО РАН. Российские ученые имеют международное признание, у них есть наработки, причем уникальные. Специалисты Института катализа отмечают, что обладают необходимой базой, институт способен выпускать сотни килограммов катализатора. Однако это все, что возможно сделать при действующих мощностях и финансировании. Внедрением разработок в промышленное производство должны заниматься заинтересованные стороны.

Это похоже на замкнутый круг: заводы, которые потенциально могут взять научную разработку и запустить ее в производство, находятся в ситуации, не позволяющей им идти на риски…

Эта задача должна решаться не на уровне заводов, а на уровне компаний. В международной практике распространена система, при которой проработкой текущих вопросов производства занимается сама компания и входящая в нее структура НИОКРа. Аналогичная система уже функционирует в «Газпром нефти». Совместными усилиями обрабатываются запросы, моделируются возможные результаты и просчитываются затраты. Все проекты, неэффективные с финансовой точки зрения, исключаются.

Если обращаться к международному опыту, то в Shell, к примеру, с периодичностью в несколько лет проходят круглые столы, на которых оцениваются новые проекты. Если проект компании интересен, но требует больших затрат, его либо продают, либо реализовывают совместно с партнерами. Если постоянно заниматься таким «отсеиванием», можно определить узкий круг проектов, которые в перспективе позволят стать лидерами в своем сегменте.

Любая крупная компания должна работать по такому же принципу. Если НИОКР приносит прибыль, значит, нужно в него инвестировать, другого варианта нет.

Если говорить об интеграции научных разработок в промышленности, то нужно учитывать, что перед запуском в крупнотоннажное производство любой продукт проходит «обкатку» на опытно-промышленных установках, стоимость которых часто исчисляется в миллионах долларов. Однако не все могут позволить закупать подобное оборудование. Как решать данную проблему?

Скорее всего, потребуется либо паевое участие компании, либо строительство единого испытательного центра регионального или федерального значения. В идеале у каждой компании должен быть такой центр, но это слишком дорого.

В ближайшей перспективе модернизация нефтеперерабатывающих предприятий продолжится, будут строиться новые мощности, заключаться лицензионные соглашения, скорее всего, с иностранными компаниями, которые предпочитают работать с зарубежными материалами. Видите ли Вы в этом возможные ограничения для развития отечественного производства катализаторов?

Как правило, если лицензиар продает вам технологию, он продает ее со своим катализатором, либо с катализатором, в котором он полностью уверен, а отношения с поставщиком закреплены юридически.

Каждая из компаний-лицензиаров оговаривает условие, что гарантии будут распространяться на технологию производства только при использовании конкретного катализатора. Если будет проведена замена катализатора, что, в целом не редкость, гарантийные обязательства будут сняты. И тогда техобслуживание будет выполнять та сторона, которая поставляет катализаторы.

Вопрос с лицензионными гарантиями не возникал?

Заменить катализаторы на новой установке бывает довольно сложно. Но, если установка отработает максимальный цикл для использования катализатора, который, как правило, составляет четыре года, никаких проблем не возникнет.

Получается, что импортозамещение по катализаторам возможно провести только для действующих установок?

Да, получается, что так.

Тогда возникает другой вопрос. Зачем разрабатывать, а потом производить катализаторы для действующих установок каткрекинга, которые могут быть списаны, к примеру, через десять лет?

Для каткрекинга на Московском НПЗ мы использовали катализаторы BASF, Grace, сейчас работаем с омским катализатором. Установке каталитического крекинга исполнилось 30 лет, еще 20–25 лет она проработает, причем, как я думаю, на отечественном катализаторе.

При этом бессмысленно отрицать, что нефтепереработка продолжит идти по пути наращивания глубины переработки. Взять хотя бы флексикокинг, строительство которого мы планируем осуществить на МНПЗ. Данный процесс позволяет перерабатывать тяжелые нефтяные остатки, получать дополнительное количество светлых и других нефтепродуктов, превращая остальные продукты в газ.

Спустя некоторое время появится процесс, который позволит производить больше светлых нефтепродуктов, полностью исключив кокс и газ. Все обратят свой интерес на это направление.

Может, тогда имеет смысл программу импортозамещения ориентировать не на конкретное производство катализаторов, а на создание перспективных процессов?

Согласен, но у нас сейчас отсутствуют своя база и свои процессы. У Albemarle, к примеру, хорошая производственная база с большим набором технологических процессов по созданию катализаторов. Компания всегда сможет перестроиться под потребности рынка. У нас такой базы пока нет, но она должна появиться.

Более того, та же Омская катализаторная фабрика пока может организовать небольшое производство, а нужны другие масштабы, которые бы позволили обеспечить весь рынок требуемым количеством катализаторов с низкой себестоимостью и высокой конкурентоспособностью.

Имеет ли тогда смысл развивать производство катализаторов в формате СП с иностранными партнерами?

Вполне возможно. Я считаю, что в этом вопросе нельзя не учитывать китайский опыт. Стартовать с определенного уровня всегда легче, чем с нуля.

А иностранные компании заинтересованы в такой локализации?

В определенном смысле, да. Я точно знаю, что сейчас интересны проекты локализации производств присадок и реагентов.

В целом, рынок катализаторов имеет большие масштабы, поэтому иностранные компании не готовы с него уходить. Им проще организовать производство в России, хотя бы его конечные этапы, чтобы не потерять рынок.

Очевидно, что реализация крупных инвестиционных проектов по производству катализаторов в России невозможна без помощи государства. Какие формы господдержки могли бы быть наиболее эффективными?

На мой взгляд, государство обязано поддерживать отечественные проекты по производству катализаторов. Причем поддержка должна быть, с одной стороны, весомой, с другой — «не подавляющей». Сами компании должны высказывать свою заинтересованность в процессе. Роль государства — намечать важные направления для импортозамещения, определять формы поддержки и объемы финансирования наиболее значимых проектов.

Подобные механизмы сейчас прорабатываются?

Я не владею такой информацией, но могу сказать, что без таких механизмов не справиться с поставленными задачами. Существуют ведь и менее рентабельные проекты малотоннажных производств и производств спецтоплива. Без господдержки их просто не реализовать.

Отдельным блоком хотелось бы поговорить о модернизации Московского НПЗ и ситуации на топливном рынке. Сейчас активно обсуждаются два вопроса: продлить оборот топлива четвертого класса на год или разрешить использование ММА для пятого класса. Какова Ваша точка зрения на этот счет?

Я считаю, что всерьез говорить о потребности НПЗ в ММА — это своего рода лукавство. Данное вещество легко окисляется, поэтому для хранения бензина, содержащего ММА, нужны специальные условия. Проще говоря, бензин с ММА долго не хранится без потери нормативных характеристик. Для использования данной присадки на нефтебазах или даже АЗС необходимо создавать отдельные системы дозировки, что, навряд ли, возможно.

Мне, например, известно, что ряд отечественных предприятий использовал ММА не в качестве октаноповышающей добавки на постоянной основе, а в качестве корректора октанового числа в ситуациях, когда происходила потеря «октана» из-за колебаний в технологических процессах.

Тем не менее мне ясно, почему возникла дискуссия вокруг монометиланилина. В России действуют несколько крупных химпроизводств, которые ранее были ориентированы на оборонную сферу, а теперь остались фактически без заказов. Чтобы загрузить мощности, они выпускают ММА.

На Ваш взгляд, готова ли отечественная нефтепереработка к переходу на «Евро-5»? По сути, с 2011 года реализовано не мало проектов по модернизации мощностей и запуску новых…

Безусловно, в европейской части России, кроме волжской и самарской групп, все готовы к переходу на выпуск топлив пятого класса. Я не думаю, что на отечественном топливном рынке возможен дефицит.

К слову, в истории нашего предприятия был эпизод, когда нам было необходимо выпускать дизтопливо четвертого класса, а мы к этому не были готовы — приходилось менять катализатор каждые полгода. Поэтому, если проблема возникнет в масштабах страны, будут просто чаще менять катализаторы.

Мы перешли на выпуск экологичного топлива «Евро-5» уже в 2013 году. Собственно, повышение качества и экологических характеристик продукции было ключевой целью модернизации предприятия.

Я думаю, что российская нефтепереработка в основном готова к переходу на выпуск пятого класса. Вопрос только в том, имеет ли смысл делать это в 2016 году в масштабах всей страны. Лично я убежден, что пятый класс требуется только в определенных регионах, где плотность населения остается высокой, а экологический аспект имеет повышенную значимость.

Какие цели по модернизации стоят перед МНПЗ?

Наша основная цель — увеличение глубины переработки. Пока на Московском НПЗ достаточно низкая глубина переработки — всего 72–75%. Выпускается много мазута, который нужно превратить в более маржинальные продукты. Стоимость мазута и, например, бензина отличается в три раза.

Какие проекты сейчас реализуются?

В ближайшей перспективе у нас намечено строительство комбинированной установки переработки нефти «Евро+». С ее вводом в эксплуатацию глубина переработки не вырастет, но будет демонтирован достаточно большой куст устаревших установок, так называемое «малое технологическое кольцо». Поскольку установка будет одна, то снизятся потери, выбросы, уменьшится санитарно-защитная зона, что является большим плюсом для города.

Расскажите подробнее об этом проекте, что он в себя включает?

Это шестимиллионная установка первичной переработки ЭЛОУ-АВТ-6, установка каталитического риформинга на 1 млн тонн в год с непрерывной регенерацией катализатора, установка гидроочистки дизельной фракции на 2 млн тонн в год с блоком деизопарафинизации и новая газофракционирующая установка.

Основная цель проекта — обновить фонды и вывести предприятие на проектные мощности в 12 млн тонн в год по сырой нефти. Пока нам удавалось перерабатывать только 11 млн тонн в год. Также у нас сейчас не хватает мощностей по гидроочистке дизтоплива, выпускаем судовое маловязкое топливо, после ввода установки «Евро+», откажемся от него. В перспективе вырастут объемы производства бензина на 300–350 тыс. тонн в год.

В дальнейших планах модернизации НПЗ — проекты по увеличению глубины переработки. В 2020 году мы намерены начать строительство гидрокрекинга вакуумного газойля. Далее намечен запуск установки флексикокинга. С вводом этих объектов в эксплуатацию мы сможем полностью отказаться от производства мазута, нарастить глубину переработки до 98%.

Все же, Московский НПЗ главный в регионе поставщик нефтепродуктов, есть ли необходимость полностью отказываться от мазута?

Москва и область не зависят от поставок мазута с МНПЗ. Как ни странно, мы практически все объемы направляем на экспорт.

Какие сроки намечены для ввода объектов?

Комбинированную установку планируем запустить в 2018 году, сейчас реализуется нулевой цикл строительства. Остальные объекты будут введены после 2020 года.

«РУПЕК»

Возврат к списку